Trasmetal - Impianti di verniciatura industriale

La prerogativa di Trasmetal nei suoi 50 anni e più di vita è sempre stata quella di ricercare soluzioni tecniche alternative a quelle tradizionali per ovviare ai diversi limiti delle macchine e attrezzatture destinate al trattamento e alla finiture delle superfici.

E’ quindi su questa fisolofia che Trasmetal si è indirizzata verso una soluzione tecnica che ovviasse i limiti fisici delle attrezzature elettrostatiche tradizionali.

Ne è emerso quindi l’opportunità di realizzare un tipo di erogatore elettrostatico con le seguenti caratteristiche:

	Come idea di base l’erogatore elettrostatico di Trasmetal avrebbe avuto un serbatoio fluidificato dove far giungere la polvere da una pompa collocata a terra e dove attingere la polvere stessa, caricarla ed emetterla in modo da annullare qualsiasi effetto negativo legato al variare della distanza dell’erogatore dal suolo. Questa soluzione avrebbe ovviato alle disomogeneità di spessore indotta dalle altre attrezzature a causa dell’elevata escursione verticale.
	L’erogatore avrebbe avuto un elevato numero di elettrodi collocabili a distanza molto limitata fra loro e di una fenditura ininterrotta di erogazione della polvere tale da evitare gli effetti di erogazione discontinua e le relative interferenze fra le lame di polvere emesse dalle attrezzature tradizionali. Questa soluzione, determinando un’emissione di polvere a lama continua, avrebbe ovviato alle disomogeneità sull’asse orizzontale.
	I materiali da utilizzare, la forma e le dimensioni avrebbero dovuto preservare l’erogatore dall’erosione dovuta all’effetto abrasivo delle polveri in modo da mantenerne immutate nel tempo le caratteristiche dell’erogatore stesso minimizzando gli oneri dovuti a manutenzioni e ricambi.
	La quantità di polvere erogata da ogni singolo erogatore doveva essere paragonabile ad oltre una dozzina di apparecchiature tradizionali, con conseguente riduzione sia delle possibili variabili da gestire per il controllo del manufatto sia delle operazioni di manutenzione della linea stessa.

La forma che sin dall’inizio si volle dare al nuovo erogatore fu quella circolare con fenditura di erogazione su tutta la circonferenza e distribuzione radiale degli elettrodi. Si decise pure di utilizzare i dischi a coppie facendo transitare i profili sui due lati attorno a loro lungo un caratteristico percorso detto “a doppio omega”. Questa scelta si fondò sul duplice obiettivo di massimizzare il tempo di esposizione dei profili e di evitare l’uso dei ganci rotanti con le relative complicazioni meccaniche e manutentive. Ne derivò la possibilità di verniciare a polveri profili appesi in verticale a velocità (e quindi produttività) nettamente superiori a quelle mai raggiunte da impianti dotati di attrezzature elettrostatiche tradizionali.