Scopo principale della smaltatura è quello di “proteggere” il manufatto con smalto ceramico la cui temperatura di fusione supera (nel caso dell'acciaio) gli 800°C.

La smaltatura può essere eseguita a "mano unica" oppure con una mano di fondo e, solo in seconda battuta, con un secondo strato per conferigli, oltre a colore e brillantezza, un aspetto gradevole.

Per questo suo scopo principale, la forma del manufatto deve essere studiata in modo approfondito in quanto lo smalto applicato dovrà rivestire completamente il pezzo e al tempo stesso tener conto alcune limitazioni ed esigenze che il processo di smaltatura impone.I materiali di supporto capaci di “ricevere” e “mantenere” nel tempo e senza difetti lo smalto sono:

 

• Acciaio

• Alluminio

• Ghisa

• Vetro

 

I primi tre elementi dovranno in ogni caso avere composizione chimica e delle caratteristiche ben definite per essere considerati smaltabili.

 

Le tre fasi principali del processo di smaltatura sono:

 

  1.  Pretrattamento del supporto: il pretrattamento del supporto può avvenire sia attraverso processi chimici sia meccanici. Nel pretrattamento chimico, utilizzato soprattutto per acciaio e alluminio, è indispensabile tener presente che il manufatto dovrà essere progettato con scarichi tali da permettere sia il facile ingresso, sia l’altrettanto facile deflusso dei prodotti liquidi detergenti e di risciacquo; infatti, un loro ristagno comprometterebbe sicuramente il risultato della smaltatura.I pretrattamenti chimici possono essere sia ad immersione sia a spruzzo.Il pretrattamento meccanico, utilizzato soprattutto per prodotti in ghisa, è costituito da una sbavatura seguita da una sabbiatura che ne garantisce sia l’asportazione dello strato superficiale del manufatto che un giusto grado di rugosità; è indispensabile quindi che lo spessore del manufatto sia tale da resistere meccanicamente alle sollecitazioni del processo di sabbiatura. La sabbiatura è inoltre spesso usata per la preparazione alla smaltatura di boiler in acciaio di costruzione relativamente semplice.

 

  2.  Applicazione dello smalto: nell’applicazione è indispensabile che tutta la superficie interessata a riceverlo sia facilmente accessibile allo smalto stesso e sia previsto un altrettanto facile deflusso.Secondo il tipo della tecnologia adottata, la smaltatura può essere effettuata:

 

• Ad umido

• A polvere

 

Fanno parte dell’applicazione ad umido quelle eseguite per:

 

• ​​​​Immersione (ad immersione o per elettroforesi) in cui il pezzo viene completamente o parzialmente immerso in una torbida di smalto e in seguito estratto, a velocità controllata, per permettere di far scolare tutte le eccedenze di smalto. La torbida deve quindi avere caratteristiche di viscosità e peso specifico stabiliti e controllati.La tecnologia ad immersione è tuttora utilizzata per manufatti che non hanno particolari requisiti estetici, perché non sempre è possibile minimizzare ed omogeneizzare le colature; è una tipologia semplice ed economica.La tecnologia per elettroforesi invece garantisce spessori di smalto più costanti ed omogenei è molto più complicata e più dispendiosa, ma con risultati notevolmente buoni su tutti i particolari anche molto estetici.

• Flow coating in cui il pezzo è irrorato completamente dalla torbida di smalto che per mezzo di pompe e/o a caduta è versata sul manufatto. Le righe di colatura non sempre sono eliminabili, anche se si riesce a minimizzarle con la rotazione del manufatto durante l’irrorazione. E’ un processo utilizzato con successo per esempio per la smaltatura dei tubi delle stufe.

• Spruzzatura in cui la torbida di smalto è spruzzata per mezzo di aerografi a pistola, sia manualmente sia elettrostaticamente. La superficie da rivestire dovrà essere facilmente accessibile dagli spruzzi delle pistole. I problemi di ristagno di smalto o di colature sono quasi inesistenti

 

Fanno parte dell’applicazione a polvere quelle eseguite:

• A spolvero (utilizzato per esempio per manufatti in ghisa) in cui il pezzo preventivamente arroventato è “spolverato” mediante appositi setacci vibranti.

• Elettrostatica in cui si deve rivolgere particolare attenzione a come il manufatto dovrà essere movimentato per la fase finale di cottura, Infatti, anche se l’adesione della polvere di smalto sul manufatto è ottima, questo non dovrà subire sollecitazioni o impatti violenti per evitare possibili distacchi che pregiudicheranno il risultato finale.

 

  3.  Cottura dello smalto. E’ l’ultima fase del processo di smaltatura in cui avviene la vetrificazione dello smalto.E’ una operazione effettuata a temperature molto elevate quindi particolare importanza in questa fase è l’attenzione che si deve porre ad evitare eventuali deformazioni causate da tensioni del supporto stesso e dello smalto.

 

Trasmetal grazie alla continua collaborazione con i propri Clienti in tutte le fasi di progettazione ed esecuzione degli impianti di questo tipo è in grado di verificare la miglior tecnologia da utilizzare, scelta sulla base della geometria del supporto, ai vincoli di processo ed al tipo di smalto utilizzato.